W młynach celulozowych utrzymywanie czystości powierzchni do przenoszenia ciepła w kotłach odzyskowych wymaga dużego zużycia energii i może ograniczać całkowitą wydajność produkcyjną fabryki. Jednak dzięki zmniejszeniu ilości pary wykorzystywanej w systemach parowania cząstek stałych młyny celulozowe i inne zakłady mogą stać się bardziej energooszczędne i zrównoważone, jednocześnie zwiększając dostępność kotłów.

Tradycyjnie około 5–10 procent pary wytwarzanej w kotłach młynów celulozowych jest wykorzystywanych do odgazowywania spalin. Wysokociśnieniowa para jest przeprowadzana na powierzchniach do przenoszenia ciepła 24/7, co zużywa ogromną ilość energii. Wykorzystując Heat Management opatentowany przez firmę High Impact Sootblowing System (HISSTM), zużycie pary przez dmuchawy ze sadzą może zostać zmniejszone o 40-50%. To daje ogromne oszczędności energii, a co za tym idzie – zmniejszenie emisji. 

DAnaliza atów to pierwszy krok w kierunku bardziej zrównoważonego zakładu produkcji celulozy 

Każdy kotłownia jest unikalny, dlatego podczas dążenia do zwiększenia wydajności i zrównoważenia działalności w fabryce masy celulozowej przeprowadzenie szczegółowej analizy danych operacyjnych i działań jest kluczowym elementem tego procesu. 

Informacje uzyskane w wyniku analizy mogą prowadzić do znaczących usprawnień. Na przykład odkrycie, które części kotła są najbardziej problematyczne, pozwala na reorientowanie działań związanych z usuwaniem sadzy, tak aby skupić się na miejscach i w czasie, gdy jest to najbardziej potrzebne, co prowadzi do mniejszego zużycia pary oraz lepszej ogólnej wydajności energetycznej. Takie analizy mogą również pomóc w rozwiązaniu problemów związanych z zatykaniem powierzchni do przenoszenia ciepła oraz z wynikającymi z tego ograniczeniami w produkcji zakładu. Obciążenie kotła może zwykle zostać zwiększone o kilka procent, co oczywiście wiąże się z jeszcze większymi korzyściami ekonomicznymi. 

Heat Management pomaga fabrykom celulozy osiągnąć swoje cele w zakresie zrównoważonego rozwoju

Partnerstwo z Heat Management firmą Pulp Mill Efficiency Improvement w to zakłada stały dialog w celu weryfikacji i potwierdzania osiągniętych rezultatów. Co tydzień analizujemy dane procesowe, aby zapewnić jak największe oszczędności energii w postaci pary oraz optymalną dostępność kotła. Zwracamy również uwagę na długoterminowe relacje z firmą Pulp Mill Efficiency Improvement, wspierając pracowników działów operacyjnych, utrzymania, produkcji oraz ekspertów ds. procesów poprzez wykorzystanie unikalnych wiedzy i kompleksowej analizy danych zarówno w odniesieniu do mierzalnych, jak i niemierzalnych parametrów procesowych. 

Ta strategia zapewnia największe korzyści: połączenie zwiększonej dostępności dzięki dynamicznym możliwościom operacyjnym i strategicznemu rozrzucaniu sadzy z potencjalnymi oszczędnościami w wysokości milionów euro wynikającymi z zwiększenia i zapewnienia bezpiecznej produkcji w fabryce. Oszczędności energii i wody na jeden ADMT bezpośrednio wpływają na cele zrównoważonego rozwoju i cyrkulacyjną działalność fabryki. Wszystko to pozwala zwiększyć produkcję ciepła i energii ze źródeł odnawialnych, jednocześnie zmniejszając emisję CO2, co przyczynia się do osiągnięcia celów zrównoważonego rozwoju fabryki celulozowej. 

Jedną z firm, które współpracowały z nią Heat Management w celu osiągnięcia celów w zakresie zrównoważonego rozwoju, jest Siemens Energy AB. Pomagamy poprawiać wydajność energetyczną kotłów z wodą czarną w papierniach swoich klientów. Została ustanowiona wspólna platforma umożliwiająca bezpieczne współdzielenie pracy dmuchaw dymowych w oparciu o środowisko Simatic PCS7 SIPAPER DCS. Podczas wyłączenia kotła system sterowania jest zaktualizowany w celu zapewnienia współpracy dmuchaw dymowych. Technologia stanowi przełom w technologii dmuchania dymu, podwajając wydajność (liczba uruchomień na dobę) bez konieczności montowania dodatkowych dmuchaw dymowych lub zwiększania zużycia pary.

W 2020 Heat Management roku zaobserwowano znaczny wzrost liczby zamówień na systemy kondensatory regeneracyjne. Ci klienci doceniają fakt, że dynamiczny system czoszczania jest idealny do spełniania wymagań związanych z wzrostem produkcji, zarówno pod względem przewidywalności, jak i zrównoważonego rozwoju. Firma ta koncentruje się Heat Management również na długoterminowych relacjach z fabryką, wspierając ekspertów ds. operacji, utrzymania, produkcji i procesów dzięki unikalnym wiedzy i kompleksowej analizie danych zarówno w odniesieniu do wymiernych, jak i niemiernych parametrów procesowych. Niniejsze podejście zapewnia największą korzyść: połączenie zwiększonej dostępności dzięki dynamicznemu potencjałowi czoszczania operacyjnego i strategicznemu oraz uzyskiwanie milionów oszczędności dzięki zwiększonej i bezpiecznej wydajności produkcji w fabryce. Oszczędności energii i wody na jednostkę produkcyjną wpisują się bezpośrednio w cele zrównoważonego rozwoju i cykliczne działania fabryki.