Infilatura e riduzione del trasferimento di calore

Quando vengono esposte a contaminazioni, le superfici trasmettitrici di calore perdono efficienza nel tempo a causa della formazione di incrostazioni e depositi. Questo impedisce alle caldaie a gas di raggiungere il loro pieno potenziale. 

Per sfruttare appieno il potenziale del boiler, è necessario eseguirne la pulizia. La maggior parte delle centrali in tutto il mondo utilizza questo metodo tramite la pulizia manuale dell’area desiderata durante un fermo programmato. Tuttavia, ciò comporta una notevole perdita di produzione energetica.

 

In questa sezione presentiamo tre impianti che avevano grossi problemi in questo ambito prima di implementare la pulizia acustica. Cliccate sul loro nome per scaricare uno studio di caso approfondito:

• Mälarenergi, Centrale termica 6: Un impianto svedese di trattamento dei rifiuti che ha dovuto interrompere la produzione di calore per pulire il condotto di riscaldamento ogni 3-6 mesi.
• Sandviksverket, Växjö: Un boiler CFB svedese alimentato a biomassa ha ridotto del 50% il consumo di vapore bruciato dalla polvere nei pre-riscaldatori e negli economizzatori. Il pulitore acustico ha inoltre eliminato completamente la necessità di bruciare polvere nella camera catalitica.
• EEW Delfzijl, Olanda; Un impianto di produzione di energia da rifiuti in Olanda che, manualmente, doveva effettuare l’esplosione del catalizzatore ogni due settimane per mantenere pulite le superfici di scambio termico.  

Gli operatori dei boiler a tubi di fumo sono anche comunemente colpiti da incrostazioni e devono effettuare la pulizia manuale più spesso rispetto a quanto indicato sopra.

 

I diversi tipi di pulizia acustica

Sul mercato sono disponibili diverse opzioni per scegliere un sistema di pulizia acustica. Tra queste, le più comuni sono: Pulizia acustica e Pulizia a infrasuoni. Ci sono alcune differenze tra queste due alternative in termini di caratteristiche e efficacia.

La pulizia a ultrasuoni utilizza una forma di suono ad alta frequenza per pulire preventivamente il boiler, mentre la pulizia con infrasoni utilizza suoni a bassa frequenza. In pratica, ciò significa che è possibile utilizzare il sistema di pulizia infrasoni a livelli sonori più elevati rispetto alla pulizia a ultrasuoni, senza causare disagio.

La lunghezza d’onda è un fattore importante nella scelta di un sistema di pulizia acustica. Un sistema di pulizia a infrarossi emana una lunghezza d’onda più lunga, che consente a un’unica unità di pulire un intero economizzatore, SCR, ecc. Il sistema di pulizia acustico invece utilizza una lunghezza d’onda più breve e pertanto deve operare con più unità.

La lunghezza d’onda più lunga consente inoltre:

• Più diffrazione acustica – La diffrazione acustica si riferisce alla diffusione delle onde sonore in varie direzioni. Una maggiore diffrazione acustica significa che le onde sonore possono raggiungere un’area più ampia all’interno del serbatoio, aumentando le possibilità di rimozione dei depositi provenienti da diverse superfici. Questo migliora l'efficienza complessiva della pulizia.
• Meno assorbimento acustico – L’assorbenza acustica si verifica quando le onde sonore vengono assorbite dai materiali, riducendo la loro intensità e l’efficacia della pulizia. Per garantire che la maggior parte dell’energia acustica venga utilizzata per pulire l’area desiderata, è meglio avere una minore assorbenza acustica nel serbatoio. Poiché una proporzione inferiore dell’energia sonora viene persa sotto forma di calore, ciò porta a un utilizzo più efficiente dell’energia.
• Fa sì che il suono sia omocentrico – Per garantire una pulizia approfondita e prevenire la formazione di punti caldi o di riscaldamento irregolare, è importante avere un campo sonoro omnidirezionale. Ciò significa che le onde sonore vengono emesse in tutte le direzioni, garantire che possano raggiungere i depositi in aree difficili da raggiungere.

 

Se sei interessato a saperne di più sulle differenze tra i metodi di pulizia acustica.

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Conclusione

In conclusione, la disponibilità costante e le prestazioni ottimali dei boiler a gas sono fattori essenziali per garantire una produzione energetica efficiente. Nel tempo, la formazione di incrostazioni, depositi e incrostazioni sulle superfici di trasferimento di calore possono compromettere l’efficienza del boiler, causando il blocco e una riduzione della trasmissione del calore. Tradizionalmente, la pulizia manuale durante i periodi di fermo programmato era la norma, ma questo comportava una significativa perdita di produzione energetica.

I sistemi di pulizia acustica offrono una soluzione più efficiente ed efficace per massimizzare le potenzialità delle caldaie, tutto nel tentativo di raggiungere una costante disponibilità delle stesse.

 

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