Historiskt sett användes kemikalierna som användes vid massaproduktionen en gång och kastades sedan bort. Detta är ett kostsamt sätt att tillverka massa och papper och kräver att en konstant ström av kemikalier transporteras till fabriken. Idag, för att nå produktionsmålen på ett ekonomiskt konkurrenskraftigt och mer hållbart sätt, återvinns dessa kemikalier och ång produceras i svartvattugn (BLRB). Genom att återvinna kemikalier och producera ång minskar fabrikens driftskostnader kraftigt. Faktum är att i många fall är massaproduktionsanläggningar nu nettopositiva producenter av förnybar el till elnätet, vilket genererar intäkter och kompenserar fossila energikällor.

BLRB är så viktig idag att de flesta massaproducenter skulle behöva stänga ner sin verksamhet utan den. Höga kemikalie- och elkostnader gör att det är av yttersta vikt att upprätthålla hög tillgänglighet och effektivitet hos pannorna. Om återvinningspannorna är nere upphör massaproduktionen, och kostnaderna börjar ackumuleras till upp till $20 000–$100 000 per timme, beroende på storleken på massaproducenten. Detta förväntas inträffa en gång per år under den planerade underhållsperioden för massaproduktionsanläggningen. Det är de oplanerade avbrotten som är skadliga både när det gäller kostnader och livslängden för massaproduktionsanläggningens utrustning.

Kostnaden för att ha en pannanhet tillgänglig för en massaproduktionsanläggning

Rökflödespumpar i återvinningspannor drivs i allmänhet dygnet runt för att hålla rökgasledningen ren och för att förhindra att samlingar på värmeväxlarens ytor smutsas och smälter. En nackdel med konventionell rökflödespumpning är att över 90 procent av rengöringseffekten uppstår vid den första kontaktpunkten mellan ångan och värmeväxlarens ytor, vilket innebär att tiden och ångan som används vid återflödet i princip går till spillo.

Kostnaden för ångsvettning är 5–10% av den ångkraft som genereras i BLRB. Detta påverkar direkt nyckeltalet för energiförbrukning/ADMT och vattenförbrukning/ADMT. Det alternativa kostnaden för ångsvettning är att använda mer bränsle i extraaggregat eller producera förnybar energi.

Kostnaden för själva ångproduktionen beror på pulphöjningens storlek men ligger i allmänhet runt $10 per ton. För en BLRB som producerar 300 ton ånga per timme innebär detta att ångens sotavskiljning kostar $1,3–$ 2,5 miljoner per år.

Sammanlagt med kostnaden för verksamheten vid massaproduktionsanläggningen är den genomsnittliga årliga kostnaden för att ha pannorna i drift för en massaproduktionsanläggning betydligt högre än $2 miljoner, vilket innebär att systemet måste drivas så effektivt som möjligt för att minska kostnaderna utan att påverka tillgängligheten.

1. Småluften blåser mer, med mindre ånga

För att förbättra hållbarheten i massaproduktionsanläggningar samtidigt som man ligger steget före konkurrenterna, använder många massaproduktionsanläggningar en helhetssyn som balanserar tillgången med kostnaden för ångsläckning.

Heat Management Den patenterade lösningen kallas en Hög effektigt sotblåsningssystem (HISS™), och minskar helt enkelt driftskostnaderna för sotavskiljningssystemet samtidigt som tillgängligheten hos BLRB förbättras och möjliggör ökad produktion.

HISS™ är en skräddarsydd lösning som ger stora miljömässiga och ekonomiska fördelar. Lösningen omfattar en mjukvaru- och hårdvarupåbyggnad samt processövervakning och optimering från sotblåsningsexperter. Genom att använda HISS™-lösningen kan följande resultat uppnås:

• Minimer ångförbrukningen från sotblåsaren med 30-45%.
eller
• Öka sotutsläppskapaciteten (startar per dag) med 100%.
eller
• En kombination av ovanstående.

Använda HISS™, Pulpverk kan dra nytta av en garanterad årlig besparing på 30 procent i sotutsläpp med samma eller bättre BLRB-kapacitet. För exemplet under (1) leder detta till en garanterad årlig besparing på $400 000–$750 000 liter ånga. Resultatet är lägre energikostnad/ADMT och lägre vattenkostnad/ADMT. Den korta investeringsperioden på 0,5–1,5 år gör att HISS™ Det självklara valet för massaproducenter som vill ta kontroll över tillgången till BLRB samtidigt som de bekvämt kan utvidga sin produktion utan att behöva följa tekniska specifikationer.

Flera massaproducenter har framgångsrikt implementerat HISS™ En lösning. Till exempel vid BillerudKorsnäs Gruvön i Sverige. Du kan hitta mer information här och ladda ner fallstudien.

2. Ökad pannlast

Vissa massapappersfabriker är mer intresserade av att öka pannans kapacitet än att spara ånga genom att använda HISS™. Den ökade mängden sotutsläpp från förbränningssystemet kommer att förbättra rengöringseffekten i pannan avsevärt och möjliggöra en ökning av pannans kapacitet. BillerudKorsnäs Gruvön I Sverige är en av våra kunder framgångsrikt i stugan med att öka pannans effekt med 7,8% kW. HISS™.

Läs en fallstudie om hur våra kunder kan öka belastningen och samtidigt spara på ångan här.

3. Bättre för massaproduktionskapaciteten och miljön

Förbättrad tillgänglighet för BLRB genom dynamisk kapacitet för operationell och strategisk sotutsläppning plus miljoner i besparingar från ökade och säkra produktionsnivåer ger upp till en enorm konkurrensfördel för verksamheten vid massapappersfabriker. Dessutom bidrar de resulterande energ- och vattenbesparingarna per ADMT direkt till mer hållbara och cirkulära verksamheter – vilket gör lösningar som HISS™ Idealisk för massaproducenter som eftersträvar högre produktivitet och hållbarhetsmål.

4. Minskad slitage på pannutrustningen

Att använda ångslampor normalt, med fullt ångflöde i båda riktningarna, kan jämföras med att helt öppna och stänga kranen i köket eller badrummet, men med betydligt högre tryck. Dessa “tryckhammare” eller “tryckvariationer” orsakar slitage på pannans utrustning. Med HISS™ Overlapping-funktionen utjämnas dessa tryckhammare, vilket i sin tur leder till en betydande minskning av pannans slitage. Att förlänga pannans livslängd leder till stora besparingar i underhållskostnader samtidigt som miljöpåverkan minskar.

5. Förbättrad rengöring med Infrasound Cleaning

Några massaproduktionsanläggningar stöter på problem med dålig reningseffektivitet, vilket begränsar pannens effekt, instabil differenstryck, minskad tillgänglighet, hög fläktbelastning och oplanerade avbrott på grund av manuell rengöring.

Heat Management Infrasound-rengöringssystemet installerades i “gooseneck”-området, och det har visat sig minska eller eliminera dessa problem.

Stevenson, USA, lyckades undvika avbrott och lösa pluggproblem, vilket resulterade i en avkastning på investeringen på bara några månader.

BillerudKorsnäs Frövi Fullständigt undanröjde problemet med pluggning och smutsbildning, eliminerade helt behovet av vattentvättar, stabiliserade differentialtrycket och fläkthanteringen, samtidigt som man uppnådde produktionsrekord för massa.